양복 원단 대도 의 생산량 이 끊임없이 감소하고 있다

세계의류신발모자망에 따르면 일본 남부 루아섬 경미대도의 백모래사장과 울창한 숲 사이에는 일본만의 수공 고단이 출산되고 있다겉감：큰 섬.

대섬 은 일종 의 견직물 으로 오랫동안 줄곧 최고급 으로 여겨졌다화복원단 중의 하나.그러나 근대 일본은 화복에 대한 수요가 지속적으로 하락해 섬의 실적 생산량도 줄고 있다.현재 일본 정부는 생산 업체, 패션 브랜드와 협력해 이런 유일무이한 원단을 세상에 남겨두고 있다.

대섬의 생산은 약 1300여 년 역사가 있지만, 최근에 출토된 공구는 아마도 더 이르기 전에 거슬러 올라갈 수 있을 것이다.대섬 생산 과정에서 많은 요소들이 이러한 원단의 독특성을 초래하는 일반적으로, 이러한 원단의 생산 과정은 30개의 독립적인 부분으로 나누어져 있으며, 주요 과정은 자동차 바퀴 매염, 진흙 염색, 날염, 수직 등을 포함한다.

큰 섬의 원재료는 흰색의 실크라인이다.이런 하얀색 실마리는 원래 섬에서 자산했지만 지금은 대부분 브라질에서 수입하고 있다.탄탄한 검은색 실루엣을 만들기 위해서는 단녕과 차륜매를 먼저 (재질적으로 단단하기 때문에 일본에서도 철나무라고 불리는 뿌리가 섞인 철녹색 염색물에 20분 동안 담그고 처음으로 색칠을 한다.

다음 단계는 진흙 물들이고 숙련된 장인들은 봄 여름 가을 겨울을 막론하고 맨손으로 실을 물에 담그며 문지르고 있다.철분이 풍부한 함유량의 섬 진흙은 실의 식물염료와 천연 화학 반응으로, 실의 색깔을 깊은 밤갈색으로 변한다.다섯 번의 진흙이 물든 후에는 실밥이 검은색으로 변한다.그러나 오늘날까지 화학 염료는 천연 성분이 형성된 특수 블랙: 순수하고 따뜻하고 부드럽고 윤기가 난다.

한 30여 년 동안 큰 섬 을 제작한 장인 Katsuya (Katsuya) 는 그가 하루에 약 4시간 동안 네시간 동안 네시간 동안 실크 를 위해 실크 염색을 했다. 이 기간 동안 125마일 마일의 긴 실크 염색을 할 수 있다고 말했다.“ 2주마다 우리는 물을 한 번씩 갈아 씻는 곳을 바꾸고 한동안 땅 속의 철원소가 소모된다.이것은 체력적인 일이지만, 내가 힘이 있으면 계속 하고 싶다."

염색제가 탄탄한 순수 검은색 실루엣은 밀집적인 노동이라고 한다면, 그 다음은 전체 생산 과정에서 가장 눈에 띄는 부분이다.전형적인 섬을 만들기 위해 기하학적인 패턴과 무늬를 편집하기 위해 일부 실선은 염색하기 전에 면직과 함께 짜여져 있다.염색 후 면실을 제거하면 스트라이프 효과를 볼 수 있다.

이 도안은 마침내 회화의 형식으로 대다수의 편집에 나타날 것이다.이 실들은 색다른 색점이 있는 격자에 그림을 형성할 수 있다.원래 이 과정은 수공으로 완료되었는데, 현재 전체 생산 과정에서 유일하게 전기화된 부분이다.격자는 어디에서 솜실을 실을 편입시키기로 결정했으나 검은색으로 염색하는 과정에서도 이 부분은 여전히 흰색이었다.특정 부분의 면실을 동시에 제거한 후 장인은 칼처럼 압설판으로 다른 컬러의 실크를 사용한다.

패턴의 색깔이 많을수록 면사선을 뽑는 횟수가 많아진다.이 과정은 복잡한 생산에서 가장 중요한 부분이다. 한 곳만 틀리면 원단을 짜지 못한다.실의 전체 염색 과정은 약 6 ~10개월이다.

염색이 완료된 후, 견직기에 실을 놓아두면 짜기가 시작된다.패턴이 드러나는 첫걸음이지만 실크라인을 짜는 기계 위에 뻗고, 그림도 일치하지 않기 때문에, 방직 노동자는 끊임없이 실크 라인을 재조정해야 하며, 그물칸 패턴의 하나마다 잘 어울린다.방직공은 하루에 12인치로 짜서 40피트 길이의 천을 짜서 두 달 정도 걸릴 수 있다.

Katsura (Katsura) 는 전체 제작 과정 중 하나마다 성공할 수 있을지 모른다고 말했다.이것은 바로 이 일이 나를 끌어들이는 곳이다.

완제품 섬의 정교한 아름다움은 사진으로 충분히 체험할 수 없다.대도 (Oshima Tsumugi Mura) 회장 (Touharu (Toshima) 는 “ 실질적이지 않고 두꺼운 편도 없고, 면밀한 편직 때문에 가벼워도 따뜻하게 구겨지지 않는다 ” 고 말했다.대도 마을은 월간덕화의 아버지가 창설한 생산 공장이며 관광 여행 서비스도 제공한다.

많은 일본의 전통 수공예와 마찬가지로 섬의 실질적인 생산도 한 곳에 한정되어 있고, 최근 몇 년 간의 생산량은 끊임없이 하락하고 있다.대도 의 원단 협회 자료 에 따르면, 대도 는 1976년 생산 최고봉 에 이르렀으며, 연간 생산량 은 1164만 미터 이지만, 현재 생산량은 36만 미터에 불과하다.이에 따라 일본 정부는 이런 원단을 정복 외에 다른 용도를 끊임없이 탐색하고 있다.

2015년 사슴도에서 생산과 섬 매출된 홈 직물 (Kubota) 은 Orimono (Orimono) 와 동경의 의류 생산상과 협력하여 새로운 브랜드 tatsugo 를 창립하여, 네트워크를 통해 대도 섬에서 만든 넥타이와 가방 등 액세서리를 판매했다.

최근 도쿄 신주구 이파르담 백화점은 일부 일본 유명 패션 브랜드 디자인의 대도 편집 아이템을 전시했다.산요사 (Yohji) 를 포함한 야amoto (하도) 치마 (하도), Needles 재킷, Squatchfabrix 셔츠와 저고리 등이 있다.

Sasquatchabrix 횡산대개 (Daisuke) 가 “ 이것은 내가 대도 (Daisuke) 를 사용하는 것은 이번이 처음이기 때문에 공장을 참관하기로 결정했다.경위사가 함께 짜여 패턴을 만들고, 실크 하나하나 나눠 디자인하고 특정한 도안에 따라 진흙 염색을 하고, 수공짜를 한다.

이번 행사에서는 이미 일부 브랜드들이 대도 편집을 사용한 적이 있다.Needles 청수경삼 (Keizo (Keizo Simizu)는 2016 봄과 가을 계열에서 진흙으로 염색한 검은색, 고구마 무늬 원단을 매치해 한정판 슬리퍼를 제작했으나 이번 행사는 큰 섬을 의상에 쓰였다.'이런 원단의 장점을 보여주기 위해 이번에 코트 두 벌을 제작했다.나는 원단의 장려함을 보여줄 수 있다고 믿지만 옷의 부족으로 디자인이 제한되어 있다.

옷폭이 좁은 것은 정복 원단의 전형적인 특징이다.요산대개 (요산대개) 도 이 점을 현대패션디자인에 대한 사용을 제한할 수 있다고 말했다.또 다른 요소는 근로 원가와 생산 기간이 지속되는 높은 가격에 있다.

그러나 파리에서 디자인을 배웠던 월간덕은 큰 섬의 편집을 역사로 삼지 않을 것이라고 말했다."새로운 방식으로 새로운 물건에서 대다수의 편집을 사용하려면 새로운 생각을 지속적으로 생각하는 것이 관건이다."

세계 의상 모자 망에 주목해 주세요.