3차원 조력 아디다스 3D 프린트 새 신발 Springblades 제조 공예

최근 몇 달 동안, 우리는 이미 3D 인쇄 신발과 관련된 것이 점점 많아졌다고 들었다.

소식.

이 프로젝트는 실제로 일상에 들어가기 위해서라도

판매 영역은 하지만, 우리는 이미 눈에 띄는 3D 인쇄 디자인에 관한 예들을 보았다.

또한 신발에 대해서는 사용중 각종 충격과 마모를 겪어야 하며 편안한 요구도 높기 때문에 완전히 3D에 인쇄된 신발거리가 진정으로 오르는 데 시간이 걸릴 수 있다.

그래도 3D 프린트기술은 신발 생산 분야의 응용이 갈수록 광범위해지고, 다른 여러 분야와 같은 3D 프린트가 제품 원형과 디자인 개발 방면에서 큰 역할을 할 수 있다는 것을 증명한다.

독일 운동복장 거물 아디다스도 3D 인쇄 기술을 그 구두류 제품 설계 과정에 녹여 있다.

이 회사는 1920년에 설립되었는데 처음부터 바로 이였다

창가한 것은 현재 업무영역에서 각종 운동기재, 의상 의상, 의상 의상까지 확장하고 있지만, 신발은 여전히 아디다스 브랜드의 가장 중요한 부분이다.

이에 따라 이 회사는 중국의 3D 인쇄회사 항저우와 먼저 3차원에서 합작해 신발 모양의 새로운 방법을 실험하고 있다.

요컨대, 이것은 매우 성공적인 시도로 삼차원 팀의 3D 프린터 기술이 아디다스의 최신 스프링블레이드 시리즈 슈즈를 설계하는 데 도움이 된다.

"Springblades" 스니커즈는 중국에서 또 ‘칼날 ’이 됐다. 가장 큰 특징은 신발 밑의 16개의 면도식 디자인으로 에너지 수출을 최대화할 수 있다. 어떤 표면으로 달려가고 있든.

이런 비정규적인 디자인은 바로 3D 프린트가 뛰어난 곳이다.

아디가 3D를 인쇄하는 주요 목적은 전통을 복용하려는 성형 기술 제조 모델이 상응하는 일부 한계라고 3차원에 설명했다.

전통적인 생산 기술은 복잡한 플라스틱 구조를 실현하고 있다 (예를 들면 Springblade) 의 경우 난이도가 크며, 저효성이 있는 이 모형의 냉각 속도가 낮고 대량의 재료는 생산 과정에서 낭비된다.

이러한 문제를 해결하기 위해 아디다스와 먼저 3차원 연합이 복잡한 물길 냉각 시스템을 개발하고 냉각 속도를 늘리기 위해 3차원의 금속 분말 소결공예 제조 모형을 줄일 뿐만 아니라 디자인의 공간을 넓혔다.

3D를 사용하여 모형을 생산한 플라스틱 부품을 인쇄하다

이 협력 프로젝트는 여전히 진행 중이지만 3차원에서 미래의 제창업광명 응용 전망을 살펴봤다.

이 회사는 EOSM2803D 프린터를 사용하여 SLM 금속 분말 화결기술에 기반해 약 48시간 내에 60x800x40밀리미터 철제 MS1 모형을 만들 수 있다.

첫 달 테스트에서 3D 인쇄 기술의 응용은 이미 많은 효과를 나타냈다.

우선 냉각 과정이 더욱 효율적으로 바뀌고, 신발 한 짝의 생산 시간은 원래의 22.4초에서 18.1초로 줄었다.

생산기간이 20% 가까이 줄어들었다는 뜻이다. 아디는 수백만 개의 신발 생산량에 대해 엄청난 경제적 효율을 대표하는 것이다.

또 모형 설계 제조 과정이 개선되고 낭비가 줄어들었다.

설계사들은 이제 더 정확한 원형과 3D를 인쇄하는 모형을 만들 수 있으며 벽은 더 얇고 수명이 길다.

수십만 켤레의 신발을 생산하더라도 이 새 모델들은 여전히 좋은 상태를 유지하고 있다.

생산 폐품률은 이미 원래의 5% 에서 인상적인 1% 로 떨어졌다.